Come già detto in passato il giardino pensile è un’utile sistema per migliorare le prestazioni termiche di una casa, come per migliorare l’assorbimento d’acqua di un ambiente impermeabilizzato, come per migliorare le prestazioni acustiche ed abbattere l’isola di calore urbano; insomma il giardino pensile sarebbe la panacea di tanti mali che assillano il nostro bistrattato mondo. Ha un lato negativo, se così lo vogliamo chiamare: la manutenzione. Ebbene, vi sono sistemi a bassa manutenzione che non impegnano minimamente chi se lo installa sul tetto.

Detto questo la successiva obiezione è che moltissime delle nostre case hanno il tetto pendente. Neanche questo è un problema; esistono delle strutture che sono pensate per avere il tetto giardino a bassa manutezione anche sulle case con tetto a falda.

Lo strato più importante, per la sicurezza di chi vive in casa, è lo strato a tenuta d’acqua. Come già detto  può essere di varia natura. Quello che è importante sapere sulla tecnologia utilizzata è quanto durerà nell’espletamento delle sue funzioni.

Facciamo una carrellata di quale sia il lavoro dello strato impermeabile:

1. trattenere l’acqua al di fuori della casa;
2. evitare che le radici lo danneggino insinuandosi sotto di esso
3. durare il più a lungo possibile sapendo che la legge italiana prevede una garanzia di soli 10 anni.

Sopra di esso dovrà essere messo un sistema di drenaggio delle acque meteoriche in modo che scolino dentro le grondaie; successivamente deve essere inserito un substrato per permettere la vegetazione delle piante che andremo ad inserire nel tetto giardino. Questo, difficilmente in un tetto a falda, può essere uno strato di accumulo classico (ad esempio i vasetti in HDPE), ma dovrà svolgere sia la funzione di accumulo, sia quella di trattenuta delle sostanze nutritive, sia di aggrappaggio degli apparati radicali. Esistono vari prodotti che si differenziano per forma e prezzo, quello che ho potuto valutare come ottimo è uno strato che permetta di essere agganciato al colmo del tetto e che sia fatto di materiale difficilmente imputrescibile di origine naturale. Per migliorare l’accumulo idrico si inserisce (ma esiste anche già fatto) della perlite espansa idrofila che tratterrà l’acqua necessaria alle piante.

Per ultimo lo strato di cultura: questo è differente a seconda di cosa decideremo di mettere nel tetto giardino.

Visto che tecnicamente è fattibile possiamo cominciare a valutare l’impatto che avrà questo tetto giardino sulle nostre tasche e sull’ambiente circostante.

Ovviamente sulle nostre tasche peserà abbastanza, ma mai troppo rispetto al rifacimento di un tetto normale. Bisogna pensare ad alcuni dati:

• un tetto giardino non ha bisogno di manutenzione del manto di tegole;
• un tetto giardino ha maggiore resistenza agli agenti atmosferici;
• un tetto giardino non intaserà mai i canali di scolo;
• un tetto giardino non avrà mai la formazione di ghiaccio vicino al sistema impermeabile;
• un tetto giardino è naturalmente coibentato;
• un tetto giardino è il miglior fotocatalita esistente in quanto non si degrada nel tempo ma si rigenera continuamente.

Insomma un tetto giardino ha un costo iniziale più alto di un tetto normale, ma ha un costo manutentivo bassissimo; inoltre un tetto giardino può essere installato su qualsiasi genere di copertura basta tener presente che ha un peso diverso da quello classico.

Si è pensato anche a come concimare il terreno senza dover salire sul tetto: il sistema di materassini che viene utilizzato come substrato di aggancio e di accumulo idrico può essere fatto in fibra di cocco. Questo genere di materiali è di lunghissima durata ma lentamente tende a marcire donando alle radici delle piante il nutrimento di cui hanno bisogno. Essendo agugliata in un tnt sintetico non si perderanno mai le prestazioni meccaniche. Non solo, essendo riempito di perlite espansa ha anche la caratteristica di mantenere le radici in un range di temperature più ristretto evitando alle piante di subire degli choc termici che potrebbero farle morire.

A questo punto scegliamo le piante da mettere su questo fantastico tetto giardino. Qui abbiamo una scelta limitata, se vogliamo che la manutenzione sia bassa: erba o sedum. Si posso avere sia in rotoli già pronti che in semi da spargere sul tetto.

Sconsiglio vivamente piante che possano diventare troppo grandi in quanto andrebbero ad influire sulla staticità della casa e sulla tenuta dello strato impermeabile.

Ed ora la notizia ancora più bella: lo scorso ottobre il Consiglio dei Ministri ha varato la Legge di Stabilità dove proroga i bonus edili (risparmio ed efficienza energetica e ristrutturazioni) fino alla fine del 2015; Con la circolare 29/E del 18/09/2013 dell’Agenzia delle Entrate si stabilisce che rientrano tra gli Ecobonus “qualsiasi intervento, o insieme sistematico di interventi, che incida sulla prestazione energetica dell’edificio” . Creare un giardino pensile ci darà l’opportunità di detrarre il 65% della spesa dalle tasse aumentando la quota di bonus del 15% rispetto al solo rifacimento del tetto.

Per i più attenti alla durata ed alla sostenibilità dei lavori che vengono eseguiti nei propri stabili sappiate che vi è anche un’altra opportunità: con la creazione di un giardino pensile si può ottenere più facilmente la certificazione LEED.

Il giardino pensile è un’opportunità che deve essere colta per portare vantaggi alla nostra vita e a quella dei nostri figli. Non è la solita campana ambientalista. I recenti problemi di inondazioni, di sconvolgimenti nelle nostre città o di siccità prolungata in altre zone si risolverebbero parzialmente con l’aiuto dell’aumento della zona verde con capacità di assorbimento d’acqua. Se, poi, aiutiamo i giardini pensili con la creazione di vasche di contenimento o di regimazione delle acque meteoriche avremmo acqua disponibile sempre a costi molto limitati e, soprattutto, accumuleremmo quell’eccesso che devasta tante zone del nostro pianeta.
Fare qualcosa di piccolo da soli equivale ad una goccia nel mare, ma ricordiamoci che il mare è fatto di tante gocce messe insieme! Tutti insieme possiamo fare qualcosa ed ora abbiamo gli strumenti per farlo.

Per avere riferimenti normativi si può consultare la norma UNI 11235:2007.
Articolo scritto in collaborazione con Perlite Italiana

Questo è l’ultimo articolo della serie “come leggere le schede tecniche delle membrane bituminose“. L’ho lasciata per ultima perchè è stato piuttosto difficile reperire le fonti. Per questo devo ringraziare pubblicamente Marcello Grigatti che mi ha seguito e documentato circa la marcatura CE!

Partiamo dalle fonti: non abbiamo una norma, o meglio, abbiamo la EN13707, ma le linee guida sui dettagli del prodotto sono state date da AISPEC-MBP, ossia dai produttori stessi di guaine bituminose. Si sono dati dei minimi standard per ogni tipo di applicazione, salvo che non fossero già previsti da normative già in vigore.

A questo punto continuiamo con le esclusioni da queste linee guida (perchè vi è già una normativa che ne parla):

• le membrane destinate all’impiego sottotegola, in quanto ricadono sotto la Norma EN 13859-1 (attualmente vi è allo studio una normativa tecnica sulle stratigrafie e le tipologie di montaggio);
• le membrane destinate all’accoppiamento con pannelli termoisolanti;
• i materiali utilizzati per barriere o schermo vapore, che rientrano nella Norma EN 13970;
• le membrane destinate all’impermeabilizzazione di ponti, viadotti ed altre aree carrabili,
• applicate sotto i prodotti bituminosi posati a caldo, in quanto ricadono sotto la Norma prEN 14695;
• le membrane destinate ad impedire la risalita di umidità dal suolo (Norma EN 13969)

Analizziamo ora le definizioni che le Linee Guida ci danno, ricordando che spesso sono prese dalle norme e, quindi, potrebbero essere ripetitive.

• BOF. Membrane in bitume ossidato fillerizzato
• BPE. Membrane in bitume-elastomero (anche note come SBS – Stirene-Butadiene-Stirene)
• BPP. Membrane in bitume-plastomero (anche note come APP – Propilene atattico ed altri copolimeri poliolefinici )
• Factory Production Control (FPC). Per sistema FPC si intende un sistema di controllo del processo di fabbrica atto ad assicurare che i prodotti immessi sul mercato siano conformi alle caratteristiche prestazionali dichiarate derivanti dai risultati dell’ITT.
• Initial Type Testing (ITT). Per ITT si intendono le prove iniziali di tipo.
• Membrana biarmata. Per membrana biarmata si intende il manufatto derivato dall’accoppiamento durante la fabbricazione di due armature distinte.
• Protezioni superficiali permanenti. Per Protezioni Superficiali permanenti si intendono protezioni non removibili applicate durante il processo di fabbricazione che resistano durante l’intera durata del prodotto, quali granuli minerali e lamine metalliche.
• Protezioni superficiali non permanenti. Per protezioni superficiali non permanenti si intendono finiture quali sabbia, tessuti e tessuti non tessuti, talco industriale, vernici.
• Protezioni pesanti. Per protezioni pesanti si intendono le protezioni realizzate in situ con ghiaia, quadrotti prefabbricati, massetti cementizi, conglomerati bituminosi applicati a freddo.

Le guaine vengono divise e definite con alcuni parametri, di cui i più importanti sono il COMPOUND (ossia la mescola bituminosa) e l’ARMATURA; il primo si divide in BPP e BPE (plastomerico ed elastomerico) e la sua flessibilità a freddo è dichiarata con valori in gradini di 5°C; insomma se vi propongono un -18°C non è aderente alle Linee Guida.

Le armature sono caratterizzate dai seguenti parametri: tipo Minerale (velo di vetro) o Sintetica (Poliestere), Carico a Rottura e Massa Areica (con una tolleranza di ± 15%. Già qui cominciamo ad avere alcuni dati che, a mio modesto parere, non dovrebbero esserci: la tolleranza della massa areica delle armature è piuttosto generosa, tanto che permette ai produttori più spregiudicati di utilizzare materiali più leggeri, e quindi più economici, al posto di quelli che andrebbero utilizzati.

Le principali destinazioni d’uso sono:

1. MONOSTRATO
2. MULTISTRATO
   • STRATO A FINIRE
   • SOTTOSTRATO
3. ALTRI SISTEMI DI COPERTURA
   • SOTTO COPERTURA PESANTE
   • ANTIRADICE

MONOSTRATO

• Flessibilità a freddo ≤ -15°C (BPP), ≤ – 20°C (BPE)
• Stabilità di forma a caldo ≥ 130°C (BPP); ≥ 100°C (BPE)
• Flessibilità a freddo dopo invecchiamento con un delta T non superiore a 15°C tra il valore nominale del nuovo e dell’invecchiato
• Stabilità di forma a caldo dopo invecchiamento con un delta T non superiore a 10°C tra il valore nominale del nuovo e dell’invecchiato
• Stabilità dimensionale ≤ 0,3 %
• Spessore minimo nominale 4 mm.(tolleranza ± 0,2), 4 mm. + ardesia (tolleranza ± 0,2)
• Resistenza a trazione L/T 700/600 N/5cm (tolleranza – 20%)
• Lacerazione 150 N (tolleranza – 30%)
• Resistenza a trazione dei giunti ≥ 500 N/5cm o rottura fuori dal giunto
• Per il monostrato non autoprotetto è necessario realizzare l’invecchiamento artificiale UV (EN 1297).
• Per le membrane biarmate si indica una resistenza a trazione L/T di 600/500 N/5cm (tolleranza – 20%).

Si è ritenuto sottolineare che una guaina armata di solo velo di vetro non possa essere mai un MONOSTRATO. La motivazione è semplicissima: avremmo, certo, una stabilità dimensionale ottimale, ma la resistenza alla trazione sarebbe affidata al solo compound e, quindi, nulla. Notiamo anche altre piccole caratteristiche: si richiede, ad esempio, che solo le guaine lisce vengano sottoposte ad invecchiamento artificiale UV. Altro parametro è la specificità delle guaine biarmate; si può vedere che hanno una Resistenza alla Trazione più bassa rispetto alle altre. Questo perchè spesso si posano o con collanti che rimangono fluidi nel tempo, o con l’aiuto di guaine con particolari mescole adesive; inoltre le armature (ricontrollate nelle definizioni) sono applicate separatamente e, quindi, influenzano in modo diverso il comportamento della membrana bituminosa, lasciandone inalterate le caratteristiche pratiche.

MULTISTRATO (e qui le cose si fanno più complicate):

Cominciamo con quello che dovrebbe essere lo strato più importante perchè a diretto contatto con gli agenti atmosferici: lo

STRATO A FINIRE

Non autoprotetto

• Flessibilità a freddo ≤ -5°C (BPP)
• Stabilità di forma a caldo dopo invecchiamento con un delta T non superiore a 10°C tra il valore nominale del nuovo e dell’invecchiato
• Spessore minimo nominale 4 mm. (tolleranza – 10%)
• Stabilità dimensionale ≤ 0,5 %
• Resistenza a trazione L/T 400/300 N/5cm (tolleranza – 20%)
• Per lo strato a finire non autoprotetto è necessario realizzare l’invecchiamento artificiale UV (EN 1297).

Autoprotetto minerale armato poliestere e biarmato (BPP)

• Flessibilità a freddo ≤ -5°C
• Stabilità di forma a caldo dopo invecchiamento con un delta T non superiore a 10°C tra il valore nominale del nuovo e dell’invecchiato
• Massa areica nominale 4,0 Kg/m2 (tolleranza – 10%)
• Stabilità dimensionale ≤ 0,5 %
• Resistenza a trazione L/T 400/300 N/5cm (tolleranza – 20%)

Autoprotetto minerale armato poliestere e biarmato (BPE)

• Flessibilità a freddo ≤ -15°C
• Flessibilità a freddo dopo invecchiamento con un delta T non superiore a 15°C tra il valore nominale del nuovo e dell’invecchiato
• Massa areica nominale 4,0 Kg/m2 (tolleranza – 10%)
• Stabilità dimensionale ≤ 0,5 %
• Resistenza a trazione L/T 400/300 N/5cm (tolleranza – 20%)

Autoprotetto minerale armato Velo vetro (BPP)

• Flessibilità a freddo ≤ -5°C (BPP)
• Stabilità di forma a caldo dopo invecchiamento con un delta T non superiore a 10°C tra il valore nominale del nuovo e dell’invecchiato
• Massa areica nominale 4,0 Kg/m2 (tolleranza -10%)
• Resistenza a trazione L/T 200/120 N/5cm (tolleranza – 20%)

Autoprotetto minerale armato Velo vetro (BPE)

• Flessibilità a freddo ≤ -15°C (BPE)
• Flessibilità a freddo dopo invecchiamento con un delta T non superiore a 15°C tra il valore nominale del nuovo e dell’invecchiato
• Massa areica nominale 4,0 Kg/m2 (tolleranza -10%)
• Resistenza a trazione L/T 200/120 N/5cm (tolleranza – 20%)

Autoprotetto con lamina metallica armato

• Stabilità di forma in condizioni di variazioni cicliche di temperatura ≤ 2 mm/m (EN 1108)

Si notano subito un’enormità di differenze tra un tipo di Strato a Finire e l’altro. In particolare con l’ultimo della lista, quello autoprotetto con lamina metallica. Innanzitutto non si fa riferimento a nessuna flessibilità a freddo, a nessuna massa areica, ma solo alla stabilità di forma. Perchè tutto questo? Normalmente le guaine laminate sono solo uno strato puramente estetico e, fino a poco tempo fa, decisamente in declino ma con l’avvento del cool roof si stanno riprendendo! Ovviamente le aziende che le producono, per ora, mirano ad avere una guaina di qualità perchè è un prodotto che può andare in monostrato, ma se pensiamo a come il mercato evolve normalmente, presto ci troveremo con membrane laminate bianche da multistrato con caratteristiche qualitative scarsissime proprio perchè non si fa cenno, nelle Linee Guida, nè nelle norme di riferimento, a dati concreti! Questa è un’interpretazione molto pessimistica, si potrebbe pensare anche che l’annotazione circa le guaine laminate sia solo un’aggiunta alle caratteristiche che devono avere anche le altre! Il problema è che non c’è scritto! nessun riferimento! mentre per tutte le altre guaine si ripetono le caratteristiche, anche se uguali, per quelle laminate non vi sono altre voci! Quindi: accorti a leggere tutte le caratteristiche della scheda tecnica.

SOTTOSTRATI

• Flessibilità a freddo ≤ 0°C (BPP); ≤ – 10°C (BPE)
• Massa areica nominale 3 Kg/m2 (tolleranza -10%); in alternativa spessore minimo nominale 2 mm. (tolleranza – 10%)

Come si può notare i dati richiesti per un sottostrato sono veramente minimali. Certo non è che servano prestazioni particolari, però se pensiamo che potremmo fare un doppio strato che in totale non raggiunge i 4mm ci sarebbe da rivedere tali definizioni, o meglio, specificarle inserendo la differenziazione tra guaina da saldare a fiamma e guaine auto o termoadesive, dove con spessori più bassi non si hanno perdite di mescola in quanto non si usa la fiamma per farle aderire, o la si usa al momento della posa dello strato a finire!

 SISTEMI SOTTO PROTEZIONE PESANTE

Per il sistema in MONOSTRATO si usano le indicazioni sopra riportate con l’esclusione delle prove ai raggi UV…. che per ovvi motivi non ha importanza, mentre per i sottostrati vi sono indicazioni particolareggiate:

• Flessibilità a freddo ≤ -5°C (BPP), ≤ -15°C (BPE)
• Spessore minimo nominale 4 mm. (tolleranza ± 0,2)
• Stabilità dimensionale ≤ 0,5 %
• Resistenza a trazione L/T 500/400 N/5cm (tolleranza – 20%)
• Punzonamento statico “metodo A” ≥ 15Kg.
• Punzonamento dinamico su supporto rigido ≥ 70 cm.

Ovviamente questi sono valori che devono appartenere ad “almeno uno dei due strati”. Certo ci sono moltissime tipologie di protezione pesante, ma continuo a domandarmi come mai i produttori abbiamo inserito nelle norme delle scappatoie grandi come gallerie autostradali. Infatti se andiamo a valutare come solo nello strato superiore il minimo dei parametri che sono soprascritti, per lo strato inferiore dobbiamo poter utilizzare parametri che dobbiamo cercare in queste linee guida e le troviamo solo nei sistemi multistrato per le coperture a vista, ossia una guaina da 0° con spessore di 2mm….

La norma di riferimento, che vale sopra ogni altra cosa è la EN 13707: norma alla quale fanno riferimento tutti i sistemi sotto protezione pesante, con l’esclusione di quelli con protezione stesa a caldo (binder stradale ad esempio)

SISTEMI ANTIRADICE

La norma di riferimento è la EN 13948 che determina i test e i risultati per la penetrazione delle radici, per i dati che non vengono inseriti nelle linee guida possiamo facilmente intuire che si seguiranno quelle relative alle coperture pesanti. Anche se in questo caso i materiali da utilizzarsi saranno decisamente più performanti se confrontati con un sistema multistrato e leggermente meno se confrontati con il sistema monostrato:

• Flessibilità a freddo ≤ -10°C (BPP), ≤ -20°C (BPE)
• Spessore minimo nominale 4 mm. (tolleranza ± 0,2)
• Stabilità dimensionale ≤ 0,5 %
• Resistenza a trazione L/T 500/400 N/5cm (tolleranza – 20%)
• Punzonamento statico “metodo A” ≥ 15Kg
• Punzonamento dinamico su supporto rigido ≥ 70 cm.
• Resistenza alle radici secondo i test che verranno indicati dalla eventuale pubblicazione di
• una Norma specifica (attualmente è in fase di progetto la Norma prEN 13948 – la norma è stata pubblicata nel 2007, mentre le linee guida sono del 2006).

In attesa di riferimenti normativi si indica una lista di prodotti che sono esonerati da tale prova:

• o membrane bitume polimero contenenti un additivo antiradice tipo clorotolilossipropionato di poliglicole (Preventol B2 della Bayer) in quantità non inferiore a 0,5% sulla massa del bitume;
• o membrane bitume polimero in doppio strato contenenti una armatura in film di poliestere con spessore minimo di 50 micron.

I redattori delle Linee Guida hanno fatto un grande lavoro armonizzando e categorizzando la grande confusione che c’era prima di esse; purtroppo produttori, rappresentanti, applicatori, clienti, rivenditori e progettisti hanno portato il mercato a scegliere sempre la soluzione minima garantita senza avere il ben che minimo margine di qualità a disposizione.

Quindi possiamo concludere dicendo che le Linee Guida ci danno i limiti minimi, non certo quelli massimi! sta a noi cercare di scegliere i materiali migliori per la singola applicazione piuttosto che quelli che costano meno.

Altro punto delicato è l’evoluzione del mondo edile: di solito è piuttosto lento, ma la tecnica edile evolve molto più velocemente! proprio per questo dobbiamo svincolarci dai minimi richiesti! proprio perchè chi scrive le Linee Guida non fa altro che fotografare l’attuale situazione e non può prevedere dove ci portarà l’evoluzione tecnica!

Unico consiglio sempre vero: leggete le schede tecniche attentamente! c’è tutto tra le cose scritte e anche tra quelle non scritte! In questa serie di articoli ho riportato una serie di noiosissimi dati che, alla fine, sono in grado di raccontarci tutto anche tra le righe!

In questo resoconto saranno molti i dati riportati, ma ognuno di loro è importante e può essere utilizzato al meglio per fare il massimo per dare le migliori garanzie a coloro per cui lavoriamo.

Partiamo dalla definizione di

1. IMPERMEABILIZZAZIONE: Azione per prevenire il passaggio d’acqua da un piano all’altro.
2. SISTEMA DI IMPERMEABILIZZAZIONE: Assemblaggio di uno o più strati di membrana per coperture applicati e collegati tra loro, che hanno particolari caratteristiche di prestazione, da valutare insieme.
   • nota 1: quando si utilizza un solo strato si parla generalmente di monostrato
   • nota 2: un sistema di impermeabilizzzazione bituminosa è realizzato in sito unendo e sigillando uno o più strati di membrana bituminosa sovrapposti per formare un singolo strato impermeabilizzante composito da utilizzare su superfici piane, inclinate o verticali secondo i requisiti costruttivi di applicazione.
3. COPERTURA: impermeabilizzazione utilizzata nel tetto di una costruzione, compresi tetti utilizzati per parcheggio di veicoli e tetti giardino.
4. MEMBRANA DI COPERTURA: Membrana flessibile prefabbricata comprendente armatura, rivestimenti, trattamento superficiale e/o finitura superficiale
5. ARMATURA: materiale incorporato nella membrana bituminosa di copertura prefabbricata o sopra di essa per assicurare la sua stabilità e/o resistenza meccanica. – le armature più utilizzate sono in poliestere in filo continuo, poliestere da fiocco stabilizzato, velo di vetro, rete di vetro.
6. FINITURA SUPERFICIALE: Materiale incorporato sulla membrana di copertura prefabbricata senza una funzione meccanica permanente – ardesia o tessuti superficiali per far aderire le vernici o usati come trattamenti antiscivolo
7. RIVESTIMENTO SUPERFICIALE: Materiale applicato su una o due facce della membrana di copertura sia come leggera protezione permanente di superficie contro gli agenti atmosferici sulla superficie superiore sia come sostanza anti-adesivo delle membrane di copertura. – Per quanto riguarda le finiture sulla faccia superficiale si fa riferimento all’armatura in velo di vetro delle guaine biarmate.
8. LOTTO: quantità di prodotto fabbricata con la stessa specifica entro un periodo massimo di 24 ore.
9. VALORE LIMITE DEL FABBRICANTE, MLV: Valore stabilito dal fabbricante che deve essere raggiunto durante le prove e che può essere un valore minimo o massimo secondo le dichiarazioni fatte per le caratteristiche di prodotto della norma in oggetto.
10. VALORE DICHIARATO DAL FABBRICANTE – MDV: Valore dichiarato dal fabbricante associato ad una tolleranza dichiarata.
11. MEMBRANA BITUMINOSA ARMATA: Membrana prefabbricata bituminosa flessibile con all’interno o all’esterno una o più armature fornita in forma di rotolo pronta per l’utilizzo – sembra una definizione scontata ma nei mercati esterni, soprattutto in quello francese, esistono membrane bituminose non armate.
12. BITUME OSSIDATO: Bitume di petrolio grezzo di prima distillazione o bitume flussato per è indurito e reso meno sensibile alla temperatura insuflando aria ad alta temperatura con o senza l’utilizzo di catalizzatore.
13. BITUME ELASTOMERICO: Bitume di petrolio e/o Bitume ossidato modificato con l’aggiunta di gomme termoplastiche
14. BITUME PLASTOMERICO: Bitume di petrolio e/o Bitume ossidato modificato con l’aggiunta di poliolefine o mescole di copolimeri poliolefinici. – come si può notare nella norma non si fa riferimento a nessun tipo di mescole ELASTOPLASTOMERICHE. E’ una definizione puramente commerciale per definire quelle membrane plastomeriche che hanno una flessibilità a freddo piuttosto bassa. Essendo una definizione non normata ogni produttore decide quali prodotti inserire in questa classificazione, generalmente si parla di membrana che partono da una flessibilità a freddo massima di -15° fino a -25°
15. CAMPIONAMENTO: Procedimento utilizzato per selezionare o costruire un campione.
16. CAMPIONE: Membrana dalla quale si preleva un pezzo da sottoporre a prova.
17. PEZZO DI PROVA: Parte del campione dal quale si prelevano i provini.
18. PROVINO: Pezzo di precise dimensioni predo dal Pezzo di Prova.

Quando una tolleranza è limitata dalla norma non deve essere indicata. Questa particolare definizione ci fa capire come sia importante conoscere le norme di riferimento sulle membrane bituminose. Nel caso non sia data una tolleranza è il caso di andare a vedere quale sia quella stabilita dalla norma specifica.

Vengono specificati anche i valori che possono entrare nelle schede tecniche che si possono leggere qui. oltre a questi, nella nuova versione della norma è stato aggiunta la presenza di SOSTANZE PERICOLOSE: non devono contenere amianto nè catrame (da non confondersi con bitume) se ci sono additivi considerati pericolosi il fabbricante deve dichiararlo sull’imballaggio e sulla scheda tecnica e di sicurezza. Questa forte restrizione permette sia ai posatori, sia ai clienti finali di rendersi conto dell’eventuale pericolosità del materiale.

Parte fondamentale della norma è il CONTROLLO DI PRODUZIONE DI FABBRICA (FPC): la norma richiede che il produttore DEVE stabilire, documentare e mantenere un FPC (ISO 9001). Essendo tutti i documenti tratti da una certificazione ISO 9001 sono sempre ispezionabili da una persona addetta (auditor interno o esterno) ai controlli anche se nominato da una persona esterna… il posatore o il cliente finale. La sorveglianza dell’FPC deve essere fatta una volta all’anno. Ecco perchè è fondamentale che quando si trovano difetti o problemi, vengano segnalati con una NON CONFORMITA’ o un RECLAMO scritti. Questo serve alle aziende produttrici a migliorare sempre il prodotto e ai clienti di poter stabilire il danno causato dal difetto.

Nella norma è stato inserito anche un valore per la RESISTENZA CHIMICA delle membrane bituminose. La inserisco in quanto potrebbe essere utile conoscerne il contenuto nel caso ci si trovasse di fronte a particolare inquinanti chimici o lavorazioni interne.

Periodo di reazione di 30gg

• + stabile
• – instabile
• o non stabile in tutti i casi

Potrebbe sembrare inutile e una perdita di tempo leggere questa tabella, ma se pensate che ogni tipo di stabilimento, di capannone, di casa è soggetta ad aggressivi chimici durante la sua vita, è meglio conoscere come reagirà la membrana bituminosa. Facciamo degli esempi ricordandoci sempre che i test fanno riferimento ad un periodo di reazione di 30 gg.

1. Giardino pensile: durante le concimazioni si inseriscono spesso Cloruri e Nitrati che potrebbero aggredire il sistema impermeabilizzante;
2. Acetaia: se l’impianto di aspirazione non è perfettamente funzionante si sviluppano vapori di acido acetico che potrebbero, attraverso i giunti di dilatazione o il calcestruzzo, aggredire lo strato impermeabilizzante;
3. Conceria: vengono utilizzati svariati acidi che potrebbero aggredire lo strato impermeabilizzante
4. Tintoria: spesso vengono usati acido solforico e acido nitrico che, se non funziona perfettamente l’impianto di aspirazione, diventano volatili e passano attraverso il solaio fino all’impermeabilizzazione
5. mangimificio: viene utilizzato acido formico come antibatterico contro la salmonella
6. Aziende alimentari: E210 è la siglia dell’acido Benzoico come additivo alimentare
7. Depositi Alimentari: Quando un prodotto organico va in putrefazione, l’odore acre che si sente è l’Acido Butirrico, non è un caso che non si possano utilizzare le guaine bituminose come impermeabilizzanti nelle discariche.
8. Acido Ossalico: viene utilizzato in numerose industrie: detersivi, prodotti per il legno purificante per pelli e tessuti, inchiostri e gomme.

Come si può vedere, conoscere le reazioni delle membrane bituminose ci può porre davanti ad una facile soluzione circa le impermeabilizzazioni in determinate circostanze inoltre chiunque abbia una produzione che utilizzi queste sostanze è in grado di definire chi, tra gli applicatori interpellati, saprà fornirgli le giuste garanzie.

Visto che i test riguardano molti materiali edili inserirò solo i risultati che si possono ottenere nelle normali guaine bituminose:

CLASSE F: Non si definisce alcun comportamento
CLASSE E: Con un’esposizione di 15 secondi l’ampiezza di propagazione della fiamma non DEVE ESSERE SUPERIORE a 150mm verticalmente nei 20 secondi che seguono l’applicazione.
CLASSE D: Come la Classe E ma con un’esposizione di 30 secondi e controllo nei 60 secondi successivi.

Cosa molto più interessante è capire come avviene la classificazione delle guaine cosi dette “antincendio”. Sentite parlare e leggete nelle schede tecniche una definizione che fino all’anno scorso era un mistero. B-ROOF

B-ROOF altro non è che un altro risultato di un test fatto per capirne la combustibilità. Ma questo termine, chiaramente non italiano, deriva dal fatto che è entrato prepotentemente sul mercato delle coperture il sistema fotovoltaico che, per sua natura, è un costante pericolo d’incendio ma con grande rischio per chi dovrà estinguerlo.

B-ROOF vuol dire che la guaina bituminosa è additivata con master antifiamma e che non è combustibile! Questo in soldoni! però è bene capire cosa vogliono dire le sigle che seguono la dicitura B-ROOF: T1, T2, T3, T4.

• T1 – Germania, Spagna, Benelux – metodo del tizzone ardente
• T2 – Paesi Scandinavi – metodo del tizzone ardente e del vento
• T3 – Francia – Metodo del tizzone ardente, più vento, più fonte di calore esterna
• T4 – Gran Bretagna – Metodo del tizzone ardente, pià vento, più fonte di calore esterna.

Queste classificazioni non sono alternative l’una all’altra, ma semplicemente ognuna riguarda un determinato paese. ovviamente l’Italia non ha una sua normativa ma, dal momento che i produttori italiani vendono in tutta Europa, usiamo quelle già esistenti… tutte! Per quale motivo, allora, si certificano tutti i tetti come B-ROOF T2? semplicemente perchè si guarda che i materiali componenti la stratigrafia del tetto abbiano le giuste certificazioni, mentre nelle altre viene certificata l’intera stratigrafia e una sola variazione di uno spessore ne fa decadere il certificato B-ROOF.

Parlando in termini pratici e seguendo le direttive dei VVFF si possono eseguire coperture, che saranno certificate, classificate F-ROOF con l’installazione di pannelli fotovoltaici di classe 1 o coperture B-ROOF con pannelli fotovoltaici di classe 2.

Quindi ogni volta che dobbiamo installare un tetto fotovoltaico, o farcelo installare, dobbiamo considerare che è possibile farlo con le guaine bituminose e che, queste, dovranno avere delle certificazioni relative ai pannelli che verranno montati: se di classe 2 (più economici e con maggior rischio d’incendio) saranno necessarie guaine B-ROOF, mentre se i pannelli saranno in classe 1 (più costosi e meno rischiosi) si potrà utilizzare una guaina adatta al tipo di copertura con con classificazione F-ROOF.

Altra questione è quale guaina segliere da mettere sotto i pannelli fotovoltaici. Secondo la Guida alle applicazioni innovative finalizzate all’integrazione architettonica del fotovoltaico emessa dal GSE una copertura fotovoltaica è integrata se ha le caratteristiche dell’elemento architettonico che sostituisce! quindi se sostituisce un elemento di copertura (tegole, lamiere, etc.) dovrà avere tutte le caratteristiche di una copertura discontinua e, quindi, impermeabile. In questo caso si potrà utilizzare una semplice guaina sottotegola; nel caso il sistema fotovoltaico non sia “integrato” allora si dovranno utilizzare guaine bituminose che possono stare a vista e quindi si potrà scegliere tra un monostrato o un pluristrato, ma non si potrà usare una guaina sottotegola.

Cominciamo con il dire che la norma specifica letteralemente che si parla di materiale “vergine” e “non posato”. Questo dovrebbe far pensare molto sulle garanzie che vengono date, ma pare, altresì, normale in quanto essendo materiali che vengono modificati durante la posa non è possibile creare un dato standard per tutti i posatori che, come sappiamo bene, hanno mani diverse e sensibilità diverse nel posare i materiali.

Tenendo conto di questa particolarità cominciamo con le definizioni.

• LATO SUPERIORE: Il lato superiore delle membrane posate, solitamente la parte interna del rotolo
• TENUTA ALL’ACQUA: Condizione delle membrane flessibili per impermeabilizzazioni se:
  1. In caso del metodo A: non si osserva alcuno scorrimento del filtro di carta sopra la superficie di un provino alla pressione dell’acqua applicata durante il periodo di prova totale.
  2. In caso del metodo B: la pressione massima iniziale non scende al di sotto del 5% del valore iniziale

Il METODO A si usa per le membrane non sottoposte a pressione (quelle di copertura ad esempio), il METODO B si utilizza per le membrane sottoposte a pressione.

METODO A: Il provino viene immesso in un macchinario che spinge acqua sul lato superiore. La caratteristica è che funziona al contrario di quello che ci si aspetterebbe, ciò per non creare problemi di pressione che non interessano: infatti l’acqua viene immessa in un recipiente che è chiuso superiormente dalla membrana da testare. Sopra la membrana si mette un foglio di carta ed una miscela di materiali che reagiscono al minimo contatto con l’umidità. Questo per capire se vi è o no passaggio di acqua anche minimo. Il test dura 24 ore con una pressione costante di 60KPa. Il test è superato se non vi è passaggio d’acqua alcuno!

METODO B: Questo metodo è similare al primo, ma in questo caso viene utilizzata una pressione specificata dal produttore che deve essere mantenuta costante per 24 ore con una tolleranza massima del 5%. Il test è superato se il provino rimane stagno.

Questi due metodi ci possono dire molto delle membrane bituminose: in primis ci parlano di assorbimento dell’acqua a contatto con la guaine. Se la guaina assorbe acqua può anche farla passare! se non la assorbe non la farà mai passare! Non solo, ci parla di come reagisce a contatto prolungato con l’acqua e se è in grado di sopportare le pressioni che è costretta a subire!

Ovviamente, come ricorda la norma, questo vale per il materiale vergine! Quindi attenzione: se il materiale viene usurato troppo nella fase della posa non potrà rispettare il parametro fondamentale per cui la si utilizza, se la guaina non viene manutenuta costantemente (togliendo sporco e controllando i sormonti nel tempo) non potrà dare garanzie di tenuta! il problema maggiore, quindi, è il posatore! tutto dipende da come la utilizza perchè è proprio lui che la va a modificare per applicarla!
bisogna ricordarsi le regole principali della posa: la fiamma deve essere adatta al materiale che si sta utilizzando, i sormonti non devono essere stuccati, ma rullati, la sfiammatura deve essere uniforme su tutta la superficie del lato inferiore della guaina etc.

Interessante diventa, questo test, quando si stressano le membrane! in test in sè stesso è uguale con le stesse caratteristiche e ci dice un “supera” o “non supera”, ma il bello è che la UNI EN 13897:2004 ci parla della tenuta all’acqua dopo l’allungamento.

Vengono fatti due provini, uno per senso di produzione del materiale e deve essere di 300mm e portati a -10°C di temperatura. Questo viene allungato alle seguenti tensioni: 1%, 5%, 10%. Sulla faccia superiore del provino viene messa una miscela di saponi. Viene attaccata una pompa che spinge l’acqua ad una pressione di 15KPa. Se dopo 60 secondi non sono visibili bolle sulla superficie del materiale il test è superato. IL test serve a valutare il comportamento delle membrane in situazione di forte stress fisico ed ambientale.

Se entrambi i test vengono superati possiamo essere sicuri che stiamo utilizzando un buon materiale che ha le giuste caratteristiche per ottemperare ai suoi doveri! sta a noi progettare e posare bene il sistema di impermeabilizzazione! E’ interessante, invece, sapere perchè non sempre si hanno entrambi i dati! beh. ovviamente non si può scrivere su una scheda tecnica che il materiale non ha superato il test…. e ovviamente è più facile non dare definizioni sulla singola norma.

Certo su questo si può fare poco… e quel poco non viene neanche fatto, ma più importante è cosa possiamo fare noi, quotidianamente, per far si che il nostro tetto non perda acqua da dove non deve!

La cosa più importante da fare, soprattutto in questa stagione, è la manutenzione della copertura!

Sembra strano, ma, se ci pensiamo bene non è così: siamo abituati a fare il tagliando alla macchina ma non vogliamo spendere due minuti per controllare se gli scarichi della nostra terrazza sono intasati; siamo abituati a spendere soldi per far sfalciare l’erba davanti al nostro capannone, ma non vogliamo spendere soldi per controllare se l’impermeabilizzazione del tetto del capannone tiene o no!

A livello visivo il controllo di una copertura può farlo chiunque, anche il proprietario stesso e le operazioni più semplici di manutenzione, pulizia degli scarichi e rimozione di tutto ciò che si trova sulla copertura ma non dovrebbe esserci, risparmiando denaro; meno facile è capire se il manto è perfetto o vanno fatte opere di manutenzione ordinaria o straordinaria: in questo caso è necessario chiamare un professionista, meglio chi ha eseguito la copertura in quanto la deve garantire, che faccia i controlli sui sormonti, su eventuali danneggiamenti dovuti a manutenzione di impianti o passaggio di animali (non sembra, ma le gazze amano i tetti dei capannoni e ci depositano vetri di tutti i tipi per attirare le femmine).

Per poter tenere conto di ciò che è stato fatto e potersi avvalere di tutte le garanzie in caso di perdite, è necessario redigere un verbale di manutenzione o compilare un libretto di manutenzione che gli applicatori professionisti dovrebbero rilasciare! La documentazione su ciò che è stato fatto e i controlli eseguiti sono come i timbri sul libretto di manutenzione della macchina, vi permettono di usufruire delle garanzie di legge.

Un’ultima cosa: quante volte è necessario fare questa manutenzione? la parte che si può fare da soli almeno tre/quattro volte l’anno; quella ove è richiesto un professionista si può fare una sola volta l’anno nel periodo autunnale, prima che il freddo impedisca eventuali lavorazioni da eseguire.

Non si distinguono le impermeabilizzazioni di copertura che, oggi, sempre di più vengono richieste con colori chiari per poter sfruttare il principio di riflettenza della superficie onde avere un tetto freddo!

Il problema più grosso che si presenta, a questo punto, è: come teniamo PERFETTAMENTE pulita la superficie della membrana (qualsiasi) in modo che possa riflettere la luce solare?

La questione non è da poco: perchè possa essere riflettente una superficie deve essere perfettamente pulita e lucida; ci sono additivi che vengono introdotti nelle verniciature che migliorano questa caratteristica, ma la pulizia periodica è altrettanto importante.

Fatta questa premessa devo aggiungere che molti produttori (di tutti i tipi di impermeabilizzazione) vendono sistemi finiti come autopulenti: è un falso (non esagero con le parole… ma il termine che avevo pensato era un altro); non esiste una superficie autopulente!

Nonostante tutti sappiano questo molti progettisti ci cascano pensando a chissà quali nuove tecnologie: bene, la nuova tecnologia paragona un piano ORIZZONTALE leggermente inclinato alle finestre di vetro VERTICALI! Se fosse vero nessuno si troverebbe a dover pulire le finestre di casa o degli uffici!

Per precedenti mie esperienze sappiate che posso garantirvi che l’AUTOPULIZIA non esiste! e se esistesse le grandi imprese di pulizia l’avrebbero già sfruttata su altre superfici prima che nelle impermeabilizzazioni!

Quindi, cari progettisti, quando vi dicono che un sistema è autopulente sappiate che si intende che, grazie alla pendenza e alle precipitazioni, il pacchetto impermeabile si pulisce dalle foglie che volano sulla coperture… e null’altro; la questione, però, è ininfluente circa le caratteristiche di riflettenza di una membrana chiara che deve, almeno una volta all’anno, essere LAVATA perchè mantenga le sue caratteristiche!

Spero di esservi stato utile e vi auguro buon lavoro.